如果不是深入了解航母建造与核潜艇建造的不同，就会产生一个疑问：那就是核潜艇建造中，大国都开始采用机器人焊接，为何在航母建造中就不能同步推广机器人施工？核潜艇建造中用到机器人焊接，主要有几大原因。首先是核潜艇焊接中最重要的部分自然是耐压壳的成型；而耐压壳则主要用超厚特种合金钢，通过巨型折弯机先卷板成桶状，每段焊接完纵向焊缝之后，把多段耐压壳横向拼接后，进行环形焊接。主体耐压壳成型后，再进行内外支肋的焊接。因此耐压壳的焊接大致规范。要么是纵向直线大焊缝，要么是标准的圆周环形焊接。而且耐压壳的主体大致厚度在9厘米到12厘米之间，即使焊缝开坡口，也属于厚板焊接。这种焊缝进行人工焊接也不是不可以；1970年代以前还基本没有；



潜艇焊接机器人，那时候的常规潜艇与核潜艇都是纯人工一点点焊起来的，大多数焊缝质量也是经过深水耐压测试，证明是基本合格的。但是人工焊接接近甚至超过10厘米深度的焊缝，劳动强度太大，质量也有参差；因此核潜艇的制造大国在新世纪基本都引入了焊接机器人。对机器人来说焊缝深度无关紧要，再深的焊缝它们施工起来也不觉得有一个累字。而且机器人焊接，特别适合形状规范的焊缝与相对较为宽阔的施工场所。而核潜艇的直线纵向焊缝、规范的圆周焊缝，都适合焊接机器人从内部与外部同时标准施工。不但效率高而且也可以确保焊接质量。其实对一艘核潜艇来说，哪怕近2万吨。但是内部的所有焊缝其实总量加起来并不算多。毕竟一艘核潜艇最多也就分成七八个舱段。



如果把主要部分的成型焊接都交给机器人，那么需要人工焊接的工序在潜艇内部就所剩无几了。但是航母却完全不同。8万吨的航母内部，各种隔舱超过2000个，由此可以反推航母的各种横向与纵向的焊缝与焊点，与潜艇对比完全不是一个数量级。尼米兹级的焊缝就超过50万条，总长超过1000公里！而且航母除了飞行甲板的钢板厚度超过5厘米，可以用机器人焊接之外，其他包括外壳在内的各种用钢厚度，基本没有超过3.5厘米的，因此必须通过大量高级焊工完成每一道的焊缝。说白了就是绝对劳动密集型的技术活，更是良心活。因为很多焊缝在航母成型后就是永远隐蔽的。这样造一艘8万吨级的航母，如果承接的船厂没有同时召集2万名或者更多高级焊工的能力。那么即使能造出航母也是很勉强的。



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当今的纽波特纽斯最多只能召集8000名焊工，导致福特级工程拖泥带水质量堪忧。大英全国的船厂加起来也找不到1万合格焊工，于是2艘女王级就分在多个船厂生产模块，最后合拢后发现公差超标，漏水严重。而据说某超级船厂在总装某平台时，仅仅船坞内外的移动洗手间就设置了200个，可见同时参与的工人之多。维克兰特号下水3次，一个外人不知道的隐含好处，就是连移动厕所都省了！